Analiza FMEA – szkolenie na inżyniera jakości

W literaturze naukowej Analiza Przyczyn i Skutków Wad – FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – znana także pod nazwą FMECA (Failure Mode and Criticality Analysis) – stanowi usystematyzowaną metodę badania potencjalnych problemów, ich przyczyn oraz opracowywania działań naprawczych i zapobiegawczych. Początki tej analityczno-diagnostycznej techniki sięgają lat 60. ubiegłego stulecia, kiedy to inżynierowie jakości w USA wykorzystywali ją w przemyśle kosmicznym, a następnie na podstawie autorskich szkoleń w sektorze lotniczym i jądrowym. W latach 70. i 80. XX wieku ta analiza jakości zawitała do Europy, gdzie znalazła nowe zastosowania, szczególnie w branży elektronicznej chemicznej i motoryzacyjnej. W latach 90. została zaadaptowana w ramach normy ISO 9000.

Analiza FMEA pozwala na monitoring przebiegu całego procesu produkcyjnego. W rezultacie można zidentyfikować obszary wytwórcze generujące wady produktowe, co umożliwia opracowanie działań korygujących i prewencyjnych, tak, aby uniknąć powstawania nieprawidłowości w przyszłości. Koncepcja tej metody oparta jest o zasadę permanentnego doskonalenia. Analizę Przyczyn i Skutków Wad można zaimplementować dla dowolnej operacji, elementu konstrukcyjnego wyrobu, czy całego procesu technologicznego.

Na koncepcje FMEA składają się działania ukierunkowane na rozpoznanie i ocenę potencjalnych błędów, mogących pojawić w wyrobie lub procesie technologicznym oraz diagnozę przyczyn ich wystąpienia. Inżynier jakości po odpowiednim szkoleniu wykorzystując tę technikę, może zaproponować rozwiązanie mające na celu wyeliminowanie lub ograniczenie do minimum ryzyko ponownego zaistnienia nieprawidłowości.

Analiza poza zapobieganiem czy usuwaniem skutków błędów posiada także inne korzyści, do których należy zaliczyć:

• zwiększenie wiedzy i doświadczenia pracowników,
• znaczące obniżenie poziomu kosztów, przy jednoczesnym zwiększeniu poziom jakości,
• poprawę wydajności,
• wzrost satysfakcji i zadowolenia klientów,
• usprawnienie przepływu informacji wewnątrz organizacji i w komunikacji zewnętrznej.

Inżynier jakości po szkoleniu FMEA jest w stanie stworzyć swoisty „bank danych”, w którym zebrane będą wszystkie informacje o zaistniałych problemach w firmie i sposobach ich przezwyciężenia. W tym zatem znaczeniu Analiza Przyczyn i Skutków Wad pomaga kadrze menedżerskiej w podejmowaniu decyzji co do kierunku ewentualnych zmian w organizacji.

Wyróżniamy dwa podstawowe rodzaje techniki FMEA: produktu (DFMEA) oraz procesu (PFMEA). W poniższej tabeli zaprezentowano najważniejsze cechy odmian tej analizy jakości.

Rodzaje	Charakterystyka
Design Failure Mode Effects Analysis	Pozwala inżynierowi jakości z odpowiednim wyprzedzeniem: określić ryzyko uszkodzeń i awarii mogących wystąpić w wyrobie wyznaczyć wrażliwe punkty produktu opracować sposoby i środki niezbędne do usunięcia wad zebrać wszystkie informacje mogące pomóc w planowaniu dokładnych programów testowych i rozwojowych stworzyć listę potencjalnych stanów uszkodzeń uszeregowanych według ich wpływu na postawy klienta
Process Failure Mode Effects Analysis	Umożliwia rozeznanie problemów i zakłóceń, jakie przedsiębiorstwo może spotkać w trakcie realizacji zaplanowanych procesów. Stosowana przez inżynierów na bardzo wczesnym etapie planowania pozwala wcześniej: podjąć decyzję o przydatności procesu dokonać identyfikacji słabych punktów i możliwych problemów oraz zmiennych, na których organizacja winna skupić kontrolę i szkolenia FMEA z ich zapobiegania zastosować odpowiednie środki zapobiegające występowaniu słabych miejsc w procesach przygotować katalog potencjalnych zagrożeń i ustalić priorytetowe sposoby ich uniknięcia

Niezależnie od typu Failure Mode and Effects Analysis analiza przebiega w określonej sekwencji.

Przebieg FMEA obejmuje działania podejmowane przez inżyniera jakości, które można zgrupować w cztery zasadnicze etapy polegające na:

1. Powołaniu zespołu mającego pracować wykorzystując metodę Failure Mode and Effects Analysis.
2. Identyfikacji elementów składowych produktu lub procesu.
3. Przedstawieniu listy możliwych usterek oraz ich przyczyn i skutków.
4. Określeniu ryzyka związanego z nieprawidłowościami.

Każdemu błędowi, przyczynie i skutkowi należy przyporządkować – punktując w skali od 1 do 10 prawdopodobieństwo wystąpienia nieprawidłowości (P), jego znaczenia dla odbiorcy (Z) oraz prawdopodobieństwo wykrycia przez dostawcę/producenta (T). Członkowie zespołu określają wartości P, Z, T kierując się ustalonymi dla każdego wyrobu wagami liczbowymi dla poszczególnych wskaźników.

Organizowane przez nas szkolenia na inżyniera jakości z analizy FMEA pozwala na uzyskanie kompetencji i umiejętności niezbędnych do kontroli kwalitatywnej w przedsiębiorstwach produkcyjnych. Nasze wieloletnie doświadczenie pozwoliło nam na wypracowanie skutecznej metodologii treningu. Każdy kursant otrzyma dużo teoretycznej i praktycznej wiedzy. Metoda Failure Mode and Effects Analysis zaliczana jest do jednej z najlepszych technik analityczno-diagnostycznych, która umożliwia transparentne ustalenie związku przyczynowo-skutkowego nieprawidłowości (wad, braków, uszkodzeń) oraz szukanie optymalnych rozwiązań na ich korektę. Pozwala uzyskać pewność, że w projektowaniu wyrobów i realizacji produkcji wszystkie możliwości zostały wzięte pod uwagę. Jest także sposobem wewnętrznego zdyscyplinowania personelu odpowiedzialnego za planowanie i wdrażanie produkcji. Szkolenie FMEA to narzędzie inżyniera jakości w obszarze controllingu, które usprawni funkcjonowanie całej organizacji.

Podstawową zaletą profesjonalnych kursów z zakresu analizy FMEA jest opisana wcześniej właściwa metodologia treningu. Rzetelne podejście do zagadnienia pozwala uczestnikom pozyskać szeroką wiedzę m.in. na temat działań doskonalących w zakresie produkcji rozmaitych komponentów. Przy organizacji tego typu szkoleń dopasowujemy się do budżetu klienta. Elastyczne podejście pozwala nam zaplanować wszystkie zajęcia w idealnym dla danego podmiotu czasie i miejscu. Oprócz tego zajmujemy się też wieloma innymi zagadnieniami, a poprzez usługi cross sell jesteśmy w stanie je połączyć, tworząc indywidualną ofertę dla konkretnej firmy.

Mając na uwadze potrzeby nowoczesnych przedsiębiorstw, działamy z uwzględnieniem najlepszych narzędzi zarządzania jakością. Przeprowadzamy audyty warstwowe procesów, co dotyczy również szkoleń z analizy FMEA. Wskazujemy, jakie elementy wymagają skorygowania i na czym polegają w danym wypadku ewentualne czynności naprawcze. Taka współpraca pozwala usprawnić funkcjonowanie firmy w znacznym stopniu i przekłada się bezpośrednio na lepsze wyniki sprzedażowe, a także szybsze i efektywniejsze budowanie pozytywnego wizerunku marki na rynku.

Doskonale zdajemy sobie sprawę z rygorystycznych wymagań stawianych podmiotom działającym m.in. w sektorze automotive. Analiza FMEA na podstawie podręcznika wydanego przez wspólną grupę AIAG i VDA jest dokładna, a szkolenie przeprowadzane w sposób przejrzysty i dokładnie wyjaśniający każde opisywane zagadnienie.

Dzięki nam w stosunkowo krótkim czasie można pozyskać szeroką wiedzę umożliwiającą podjęcie zatrudnienia w charakterze inżyniera jakości przede wszystkim w przemyśle motoryzacyjnym. Dotyczy to całego łańcucha dostaw w tej branży – od producentów materiałów, przez wykonawców, kończąc na firmach zajmujących się montażem poszczególnych komponentów. W razie wątpliwości odnośnie do realizowanych kursów z analizy FMEA zachęcamy do kontaktu. Jesteśmy w stanie dostosować harmonogram szkoleń do potrzeb zainteresowanych podmiotów. Zapraszamy do współpracy!